Будь-яке сучасне пристрій, призначене кінцевого споживача, має бути як функціональним, а й естетичним. Привабливий дизайн все частіше стає основним фактором вибору для споживачів. Вирішити ці завдання дає змогу промисловий дизайн, а спрощують цей процес сучасні 3D технології.
3D моделювання, друк на 3д принтері та виготовлення прототипу – сьогодні невід’ємні етапи процесу розробки нового пристрою. Прототип готового виробу дозволяє виявити недоліки ще до запуску виробничого процесу з мінімальними витратами.
Компанія KLONAрозробила 3д-модель, створила прототип, а також виготовила силіконову форму для дрібносерійного виробництва корпусу комутаторам (пульту управління) для компанії «ІНВЕКС Телеком» – провідної інжинірингової компанії в Україні.
Етапи створення корпусу комутатора
1. Перш за все, ми отримали та вивчили креслення, технічні характеристики та опис виробу. Після чого приступили до побудови 3D моделі корпусу комутатора на базі спеціалізованого програмного забезпечення CAD, з урахуванням всіх дрібних деталей зазначених у специфікації.
2. Після погодження готової 3д моделі із замовником, важливо було підготувати об’єкт до друку на 3d-принтері та усунути проблемні для лиття ділянки моделі.
3.Послідовний друк моделі. Для зручності друку модель виробу була поділена на окремі складові частини, після чого надруковані компоненти виробу були склеєні та відшліфовані для отримання майстер-моделі з поверхнею високої якості.
4. Наступний етап – підготовка спеціальної конструкції для створення силіконової форми для майстер-моделі корпусу.
5.Виливка силіконової форми для лиття по майстер-моделі виробу, з урахуванням технологічних особливостей лиття, а також з урахуванням розташування литників, отворів для відведення повітря в процесі лиття.
6. Узгодження конструкції ливарної форми з технологом та пробне лиття корпусу .
7. Процедура лиття повторюється кожної деталі, тиражируемой в дрібносерійному виробництві корпусу для комутатора.
8. Після закінчення процесу виготовлення твердотільних елементів необхідно було зробити м’які прокладки корпусу з силікону.
9. Після завершення процесу лиття всіх деталей корпусу приладу була перевірена жорсткість фіксації та вигин поверхні на відповідність вимогам технології та побажанням замовника.
10. Так послідовно з кожної деталі було виконано лиття всього тиражу.
Переваги лиття у силіконові форми
Силікон – це відмінний матеріал для виробництва ливарної форми, що дозволяє якісно відлити виріб з таких матеріалів як поліестер, поліуретан, епоксидні смоли та ін.
Силікон дозволяє створювати повністю герметичні сполуки. Силіконові прес-форми стійкі до ультрафіолетового випромінювання та хімічної дії.
Лиття в силіконові форми дає наступні переваги:
- простота застосування силіконових форм;
- можливість виготовлення сильних підрізів та тонких деталей;
- простота відокремлення готового виробу від форми;
- гнучкість форм, що дозволяє знизити ступінь опору та внутрішню напругу деталей;
- при повторному застосуванні відсутні розриви;
- силіконові форми витримують 20-100 циклів заливання.
Компанія KLONA пропонує послуги 3d моделювання та виготовлення силіконових прес-форм для дрібносерійного виробництва. Приємно порадують вас лояльні ціни та висока якість готової продукції.
